原标题：坚持“三策”并举 推动“三力”提升 中车长江集团以改革创新提升核心竞争力
中车长江运输设备集团有限公司（以下简称中车长江集团）是中国中车集团有限公司旗下专门干核心铁路货车研发、制造、销售与服务的重要子企业，于2020年入选“科改企业”。中车长江集团深入学习贯彻习关于国有企业改革发展和党的建设重要论述精神，坚持专业化、市场化、数字化改革方向，重点推动科学技术创新体制改革、深化数字化改革，打造专精特新企业，科技成果转化取得明显突破，经营业绩稳步增长，2023年净利润较上年同比增长21.21%。
深化科学技术创新评价机制。构建结构化、可量化、有引导性的科学技术创新评价体系，对科研团队从创新绩效、科技成果、创造新兴事物的能力、科技管理四个方面做评价，其中“创新绩效”占比55%，并逐级细化成17个二级指标及32个三级指标评价项点，同时根据难易程度对各指标赋予不同权重。近三年主持或参与国际及行业标准24项，新增发明专利206项。
强化项目授权放权机制。承担了“流体储运、真空冶炼等制造领域的示范应用”等多项国家级重大科研项目，赋予科研团队在技术路线选择、团队组建、经费使用等16项自主决策权，确保有渠道、有权利参与重大决策。赋予科研团队负责人浮动薪酬考核及分配权，建立与业绩挂钩的薪酬机制，员工浮动薪酬比例超60%。通过实施以项目为主体的授权放权，科研团队的活力和效率持续提升，荣获国家专利优秀奖5项，省部级技术进步和发明奖数量9项。
优化科学技术创新激励机制。对在经营业绩考核期内取得重大科学技术创新成果的子公司给予加分奖励，对子公司参与重大研发项目的年度科研经费投入，在年度经营绩效评价中视同利润加回。设立科学技术创新优秀企业榜单和“长江科技奖”，以鼓励在基础研究应用、关键技术攻关、科技成果转化等方面取得重大突破的单位和个人。
智能化转型提升经营效益。所属贵阳车辆公司持续探索智能制造新技术在铁路货车检修行业的运用，重点推进悬挂式转向架组装落成循环线、轴承退卸数字化产线、车体自动切割焊接等“人机协同”样板工程，着力实现生产制造的准时化柔性化升级，逐步从劳动密集型向技术密集型转变，2023年末用工总量较年初减少72人，劳动生产率提升11.66%。
数字化造修提升管理效能。搭建业务流程信息化平台，完成工艺管理、成本管控、生产运营等113个业务流程的数字化设计开发及集成应用，实现业务流程随时随地上报、处理和跟踪监督，各类流程审批效率提升45%以上。“智慧货修”系统获工信部“工业互联网APP优秀解决方案”“轨道交通行业两化融合创新实践优秀案例”等荣誉。
节拍化生产提升作业效率。整合开工计划、工艺流程和物流路线等关键生产信息，自动生成物料需求及配件配送计划，准确记录每辆车的修理位置、配件更换及板型材消耗量等信息，形成以需求为中心的拉动式生产模式。整体实现由粗放式管理到精细化管理的转变，2023年造修车年产量较2018年提升至84.47%，经营业绩从2016年的亏损到持续盈利。
加快培育行业冠军单项冠军。所属紧固件公司强化多领域拉铆钉产品和技术研发，构建精益研发平台、智能制造平台、运营管理平台、营销服务平台、人才育成体系“四平台一体系”经营管理体系，全力打造“技术+产品+服务”的经营模式，加强与国外知名紧固件企业合作，强化未来战略产品研发。获评首批国家专精特新“小巨人”企业和制造业单项冠军企业称号，牵头制定了21项环槽铆钉相关的国家、行业、团体标准。
中车长江集团研制的紧固连接系统应用于国家重点工程——广东江门中微子探测器建设工程
加强科学技术创新人才队伍建设。通过实施差异化人才育成，制定研发和技能人才中长期人才培养方案和计划，以省部级重大科学技术创新项目为载体，以风电、中微子和太阳能市场拓展等重点攻关项目为契机，着重启用青年人才，科学技术创新中心员工平均年龄为32岁，专家型人才占比达12%，核心技术人才占比达到55%，为产业高质量发展提供科学技术人才支撑。
加速国产化替代步伐。聚焦“小螺母”，做强“小巨人”，先后开展国产化替代等重点项目4项，完成了铆钉类、钢丝螺套、铆螺母等7大类、113种紧固件产品的国产化，极大地降低了轨道交通装备进口紧固件供应链风险。国产化替代技术成果获专利11件，先后获中国铁道学会科学技术三等奖、机械工业协会科技奖5项，推进关键零部件“卡脖子”技术全面自主发展，突破行业关键核心技术短板。
